在铸造行业中，铸钢件的缺陷问题是***让铸钢件厂家头痛的，铸造企业中公司为了铸钢件质量不惜一切代价聘请高管及工程师排查各种问题，腾飞铸钢就是其中之—，根据多年实战经验，不断创新，不断实战解决，总结出以下解决方案供大家参考：

一、气孔（侵入性气孔/析出性气孔/反应性气孔）

形成原因：

1.液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸钢件中

2.金属液与铸型（水分、粘结剂、附加物等）反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔

3.合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔（渣孔）

解决方法及修补

1.采取合理的浇注方案，浇注时防止空气卷入

2.合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡

3.更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应

4.在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊

二、疏松

形成原因

1.合金液除气不干净形成疏松（脱氧不良）

2.***后凝固部位补缩不足

3.铸型局部过热、水分过多、排气不良

解决方法及修补

1.保持合理的凝固顺序和补缩

2.炉料洁静

3.在疏松部位放置冷铁

4.在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊

三、夹杂

形成原因

1.外来物混入液体合金并浇注人铸型

2.精炼效果不良

3.铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落

解决方法及修补

1.仔细精炼并注意扒查

2.熔炼工具涂料层应附着牢固

3.浇注系统及型腔应清理干净

4.炉料应保持清洁

5.表面夹杂可打磨去除，必要时可进行补焊

四、夹渣

形成原因

1.精炼变质处理后除渣不干净

2.精炼变质后静置时间不够

3.浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中

4.精炼后合金液搅动或被污染

解决方法及修补

1.铸钢件厂家严格执行精炼变质浇注工艺要求

2.浇注时应使金属液平稳地注入铸型

3.炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程

五、裂纹

形成原因

1.铸钢件各部分冷却不均匀

2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生裂纹

解决方法及修补

1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力

2.细化合金组织

3.选择适宜的浇注温度

4.增加铸型的退让性

六、偏析

形成原因：合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀

解决方法

1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置

2.适当增加凝固冷却速度

七、成分超差

形成原因

1.中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大

2.炉料计算或配料称量错误

3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大

4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀

解决方法

1.炉前分析成分不合格时可适当进行调整

2.***终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理

八、针孔

形成原因：合金在液体状态下溶解的气体（主要为氢），在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞

解决方法及修补

1.合金液体状态下彻底精炼除气

2.在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出

3.铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出

4.炉料、辅助材料及工具应干燥

九、夹砂

形成原因：铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。

十、胀砂

浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力 。

十一、冷隔和浇不足

液态金属充型能力不足，或充型条件较差，在型腔被填满之前，金属液便停止流动，将使铸件产生浇不足或冷隔缺陷。浇不足时，会使铸件不能获得完整的形状；冷隔时，铸件虽可获得完整的外形，但因存有未完全融合的接缝，铸件的力学性能严重受损。

防止浇不足和冷隔：提高浇注温度与浇注速度。

十二、粘砂

铸钢件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命 。

防止粘砂：铸钢件厂家在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。