作为深耕大型铸钢件领域20年的生产厂家，辉县市腾飞机械制造有限公司（腾飞铸钢）在生产实践中发现，砂眼、夹杂、气孔等常见铸造缺陷，始终是影响大型铸钢件成品率与服役可靠性的核心因素。下面结合腾飞铸钢生产实际，将这三类缺陷的主要成因分类列举如下。一、 砂眼铸件内部或表面包裹砂粒或砂块的孔洞，称为砂眼。根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。对于铸件表面的砂眼，用肉眼外观检查即可识别；对于铸件内部的砂眼，要用超声或者射线探伤进行检验。砂眼产生的主要原因(1)  浇口位置不合适，或浇口太小，钢水冲击力太大，冲坏局部砂型。冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。(2) 造型和合箱时浮砂未吹净，浇注后在铸件表面形成砂眼。(3) 型砂配制不符合工艺要求，型砂中灰分太大（灰分可提高湿压强度，但不提高 干拉强度）。(4) 型砂或芯砂表面强度不够。(5) 造好的型浇口未盖，外来砂粒掉入型内。(6) 砂芯分型面处毛刺未清净，合箱时疵掉砂，掉入型腔。(7) 砂温太高，在传送过程中水分挥发，使型砂强度降低。(8) 气候干燥，加快了水分的蒸发，型砂强度太低。(9) 粘结材料质量不好，降低了型砂性能。二、夹杂夹杂产生的原因很多，不仅与钢液在熔炼过程中的操作和钢液中的合金成分有关，还与铸件的结构及铸型特点有关。此外，还与铸件在造型过程中的施工及浇注有关。夹杂产生的主要原因冶炼与浇注方面的原因：(1) 钢液中混入了外来金属杂质，或外来金属杂质与铸件本体金属液发生反应形成金属间化合物。(2) 炼钢的炉料或合金添加剂未完全熔化，混在钢液中。(3) 熔炼过程中加入的溶剂和形成的熔渣在浇注时随钢液一起注入型腔。(4) 在浇注的过程中发生二次氧化，产生金属氧化物与硫化物，上浮到铸件的上表面和铸件的死角处。(5) 熔炼过程中脱氧，脱硫，除渣，除气不良导致钢液中含有大量硫化物，气体和氧化物，从而在铸件内部形成渣气孔。(6) 钢液在熔炼过程中合金化学成分各组元之间发生化学反应。(7) 浇注时钢液的温度过高导致砂型（芯）壁表面烧结或软化，并与钢液发生反应。造型及工艺方面的原因：                       (1) 型(芯)砂的高温强度太低，热变形量太大，在浇注后的很短时间内，型壁发生软化或烧结，并与钢液反应。(2) 钢液中的气体含量过高，以至在铸件冷却过程中以气泡形式析出，导致气孔产生。(3) 工艺设计和造型过程中对于浇注系统的设计不合理，在铸件复杂部位无圆滑过渡，钢液由内浇道注入型腔时发生喷射或飞溅，冲刷型腔内部，造成型(芯)砂脱落。(4) 造型过程中导致芯骨外露，浇注后与钢液熔为一体。(5) 造型过程中砂型（芯）水分过多，涂料未干，在浇注过程中与钢液发生反应。(6) 造型过程中使用的涂料质量差，或在浇注的过程中涂层脱落，形成夹杂。(7) 造型过程中操作不当导致挤箱，压坏砂型(芯)，合箱过程中掉入砂粒或杂物。(8) 在铸件浮渣集中的特殊部位缺少集渣槽的设置。(9) 工艺设计时计算的浇注重量不足，导致冒口中的浮渣进入铸件中。三、 气孔气孔是由于型壳的透气性不良，浇注时产生的大量气体不能及时排出，留在铸件内形成孔洞。气孔不仅减少铸件的有效截面积，且使局部造成应力集中，成为裂纹源，尤其是成串存在的小气泡群，不仅增加缺口的敏感性，使金属强度下降，而且降低零件的疲劳强度。气孔通常分为侵入性气孔、析出性气孔、反应性气孔。气孔的分类1、侵入性气孔体积较大，形状近似梨形，常出现在铸件表层。主要是由于砂型、砂芯中的水分、粘结剂等在高温下分解产生大量气体，当界面气体压力超过金属液的阻力时，气体侵入液态金属，来不及排出就形成气孔。2、析出性气多而分散，在大型铸件截面上呈大面积分布。常发生在同一炉或同一浇包浇注的一批铸件中。主要是由于金属液在熔炼过程中吸收的气体在凝固前未能全部析出，就在铸件中形成许多分散的小气孔。多分布在铸件断面或热节区域。3、反应性气孔金属液内部元素之间、金属液与铸型成分发生化学反应生成气体，这些气体滞留在铸件中形成气孔，多为皮下针孔形态。气孔产生的主要原因皮下气孔的形成涉及多个环节，贯穿铸造生产全流程，原因复杂，影响因素众多，需要在每一道工序中加以防范。认清缺陷的成因，是为了更好地指导现场防控。缺陷分析的目的，不在于罗列问题，而在于从源头加以控制。每一道工序的工艺偏差，都可能反映为铸件内部或表面的缺陷。大型铸钢厂腾飞铸钢二十年的生产实践表明，减少铸造缺陷没有捷径，唯有将每一道工序的标准严格执行到位，才能从根本上有力提升铸件质量。