大型铸钢件隔板套是重工、能源装备的关键部件，结构复杂、工况要求高，生产工艺直接影响产品质量与稳定性。大型铸造厂—腾飞铸钢依托20多年铸造经验，结合实操案例，为大家解析其生产核心工艺要点。

1.  造型制芯工艺

砂型与砂芯稳定性决定成型精度，腾飞铸钢在此环节遵循标准化流程，选用高强度造型材料，保证砂型紧实度均匀。制芯时采用精准定位技术固定芯骨，避免砂芯偏移；同时精细化处理型腔表面、合理设置排气通道，从源头减少粘砂、气孔等缺陷。

2.  钢水冶炼工艺

冶炼是品质核心保障，腾飞铸钢凭借成熟技术，严格把控材质成分，确保钢水符合标准与客户需求。通过精细化脱氧脱硫，降低钢水杂质与气体含量，提升纯净度；精准控制出钢温度并实时监测，为后续浇注提供可靠保障。

3.  浇注成型工艺

浇注容错率低，腾飞铸钢结合隔板套结构，定制专属浇注方案，平稳控制浇注速度，防止钢水扰动夹渣。优化浇注与补缩系统实现有序凝固，规避缩孔、缩松等缺陷；浇注前规范预热铸型，降低温差内应力，保障铸件完整。

4.  热处理工艺

热处理是提升力学性能的关键，腾飞铸钢根据材质、工况制定个性化方案，通过规范的升温、保温、冷却管控，消除内部残余应力，优化金相组织，提升隔板套强度、韧性，适配重工装备严苛运行环境。

5.  精整检测工艺

铸件成型后，腾飞铸钢有序完成浇冒口去除、表面打磨，确保外观规整、尺寸精准。随后采用全流程检测标准，开展外观、无损及力学性能测试，排查各类缺陷，确保每件产品符合客户标准。

腾飞铸钢深耕工艺细节，以成熟流程与严格管控，打造品质可靠的大型铸钢件隔板套，为客户提供放心产品与专业支持。