大型铸造厂在做任何的大型铸钢件的同时都需要去确保他们的精度，以确保大型铸钢件是可以出厂的。大型铸钢厂在生产过程中，需要严格控制以下因素，以确保中间转台的精度：

大型铸钢厂应选用优质钢材作为原材料，严格控制其化学成分、力学性能和内部组织。杂质含量高、组织不均匀的钢材会导致铸件产生缩孔、气孔等缺陷，进而影响中间转台的尺寸精度和形位公差。

大型铸钢厂需要制定合理的铸造工艺方案，包括浇注系统设计、冒口设置、冷却速度控制等。浇注系统设计不当会导致铸件产生浇不足、冷隔等缺陷；冒口设置不合理会影响补缩效果，导致缩孔、缩松等缺陷；冷却速度控制不当会导致铸件产生应力变形，影响尺寸精度。

大型铸造厂需要采用高精度的模型制作技术，确保模型的尺寸精度和表面光洁度。模型尺寸偏差会直接反映到铸件上，影响中间转台的精度；模型表面粗糙会导致铸件表面质量差，增加后续加工难度。

大型铸钢厂需要对中间转台进行适当的热处理，以消除铸造应力、改善组织性能、提高尺寸稳定性。热处理工艺参数选择不当会导致铸件产生变形、开裂等缺陷，影响精度。

大型铸造厂需要采用先进的机械加工设备和工艺，对中间转台进行精加工，确保其尺寸精度、形位公差和表面粗糙度符合设计要求。加工设备精度低、工艺参数选择不当会导致加工误差，影响中间转台的精度。

大型铸钢厂需要配备完善的检测设备和技术，对中间转台进行全方位的检测，包括尺寸精度、形位公差、表面质量、内部缺陷等。检测手段落后会导致缺陷漏检，影响中间转台的质量和精度。

总之，大型铸造厂需要从原材料、铸造工艺、模型制作、热处理、机械加工、检测手段等方面进行严格控制，才能生产出高精度的大型铸钢件-中间转台，满足重型机械设备的使用要求。